Ya en la década de 1950, los materiales compuestos reforzados con fibra de vidrio se utilizaban en componentes sin-carga-de estructuras de fuselaje de helicópteros, como carenados y escotillas de inspección, pero su aplicación era muy limitada.
La aplicación revolucionaria de materiales compuestos en helicópteros se produjo en la década de 1960. Si bien la vida útil de las palas de los rotores metálicos generalmente no supera las 2000 horas, las palas compuestas pueden alcanzar más de 6000 horas, o incluso tener una vida útil ilimitada, y pueden mantenerse "a pedido". Esto no sólo mejora la seguridad del helicóptero sino que también reduce significativamente el coste total de la vida útil de las palas, lo que se traduce en considerables beneficios económicos. El proceso de moldeado y curado de materiales compuestos simple y fácil-de-operar, junto con el diseño personalizable de resistencia y rigidez (incluidas las características de amortiguación), permite una mejora más eficaz de la forma aerodinámica y la optimización de las palas del rotor, así como la optimización de la dinámica de la estructura del rotor. A partir de la década de 1970, la investigación sobre nuevos perfiles dio lugar a una serie de perfiles aerodinámicos de alto rendimiento para rotores de helicópteros. Estos nuevos perfiles se caracterizan por un cambio de perfiles simétricos a perfiles totalmente curvados y asimétricos, lo que aumenta significativamente el coeficiente de sustentación máximo y el número de Mach crítico, reduce el coeficiente de resistencia y mantiene un coeficiente de momento relativamente estable. Las mejoras en la forma de la punta del rotor, desde puntas rectangulares hasta puntas cónicas en flecha, puntas parabólicas orientadas hacia abajo-hasta puntas BRP de flecha delgada y avanzada, han mejorado en gran medida la distribución de carga aerodinámica, la interferencia de vórtices, las características de vibración y ruido de las palas, y han aumentado la eficiencia del rotor.
Además, los diseñadores llevaron a cabo un diseño de optimización integrado multidisciplinario de la aerodinámica y la dinámica estructural de las palas del rotor, combinando el diseño de optimización de materiales compuestos con el diseño de optimización del rotor, logrando los objetivos de diseño de optimización del rendimiento de las palas, la reducción de la vibración y la reducción del ruido. Como resultado, a finales de la década de 1970, casi todos los helicópteros recientemente desarrollados adoptaron palas de material compuesto, mientras que los modelos más antiguos de palas metálicas fueron reemplazados y mejorados con palas de material compuesto, logrando resultados muy significativos.
Las principales consideraciones para el uso de materiales compuestos en estructuras de fuselajes de helicópteros son: los helicópteros tienen superficies curvas complejas, pero la carga estructural no es muy grande, lo que los hace adecuados para el procesamiento y conformado de materiales compuestos para mejorar la tolerancia al daño estructural y garantizar un uso seguro y confiable; tanto los helicópteros de transporte como los de ataque requieren el uso de materiales compuestos para reducir el peso de la estructura del fuselaje; y existe la necesidad de estructuras-que absorban energía-resistentes a los choques y de diseños de estructuras sigilosas.
Materiales compuestosse utilizan inicialmente en estructuras del fuselaje como el brazo de cola, la cola vertical y la cola horizontal, principalmente para reducir el peso y porque las superficies curvas complejas como las colas verticales con conductos son más fáciles de moldear utilizando materiales compuestos. Los materiales compuestos también se utilizan en estructuras-resistentes a choques y que absorben energía-para lograr una reducción de peso. Sin embargo, para helicópteros livianos con estructuras simples, cargas bajas y paredes delgadas, el uso de materiales compuestos puede no ser necesariamente económico.
